المقدمة
لقد قمنا بتطوير هذا النظام للتسخين بالأشعة تحت الحمراء، وذلك لحل مشكلة معينة: وهي إخراج الأجزاء المصنوعة بالحقن من القوالب، مع الحفاظ على خصائص المادة لديها في نفس اللحظة، دون الحاجة إلى انتظار استخدام أفران التسخين التقليدية.
الفكرة بسيطة للغاية: منطقة تسخين عالية الكثافة تُدمج مباشرة في خط الإنتاج، بحيث تمر الأجزاء عبرها بسرعة، وتخرج جاهزة للخطوة التالية، دون أي توقفات.
التفاصيل التقنية: الطاقة والجهد والحجم
اخترنا نظامًا كهربائيًا بجهد 400 فولت، لأنه يوفر تيارًا ثابتًا وعاليًا، مع انخفاض طفيف في الجهد، حتى عند العمل لفترات طويلة. وهذا يعني تسخينًا سريعًا، وهو أمر مهم عندما يكون من الضروري الوصول إلى درجة الحرارة المطلوبة بسرعة والحفاظ عليها ثابتة.
أما اللمبات، فهي مصممة بحيث تتناسب مع حجم الأجزاء، وعادةً ما يكون طولها حوالي 300 مم. وهذا يجعل منطقة التسخين صغيرة الحجم، مما يسمح بدمج نظام التسخين في خط الإنتاج الحالي، دون الحاجة إلى تغييرات كبيرة في الخط.
المواد والتصميم: التفاصيل المهمة
نستخدم أنابيب الكوارتز المملوءة بالهالوجين، لأنها تتحمل عمليات التسخين والتبريد المتكررة دون أي مشاكل، كما أنها تحافظ على استقرار التيار الخارج منها على مر الوقت. كما أن الأنابيب مغطاة بطبقة تساعد في تركيز الطاقة في المكان المناسب، وتقليل الهدر، وبالتالي يظل التسخين مستقرًا، دون أي تقلبات في درجة الحرارة.
أما بالنسبة للتركيب، فإن اللمبات تستخدم قواعد من نوع R7s، ويمكن تركيبها بسهولة دون الحاجة إلى أي أدوات خاصة. وعندما تتلف إحدى اللمبات، يمكن استبدالها في دقائق، مما يسمح باستمرار عمل خط الإنتاج.
الشعور أثناء الاستخدام
يعني نظام التسخين المباشر أن الجزء لا يغادر خط الإنتاج أبدًا، بل يمر مباشرة من القالب إلى منطقة التسخين، ثم إلى الحزام الناقل، دون أي تأخيرات أو حاجة إلى معالجة إضافية.
بالنسبة للأجزاء الكبيرة المصنوعة بالحقن، فإن ذلك يعني تقليل أوقات المعالجة اللاحقة، بالإضافة إلى توفير مساحة أكبر في خط الإنتاج، لأنه يمكن استبدال الفرن الضخم بوحدة تسخين صغيرة.
لكن هناك مشكلة واحدة: الحرارة مركزة في منطقة التسخين، ولذلك يجب وجود نظام تبريد مناسب لحماية المعدات المجاورة، وللحفاظ على بيئة مناسبة للعمل.